当谈到制造业，机械加工工艺是不可或缺的环节。机械加工工艺是将原始材料转化为所需形状、尺寸和表面质量的过程，涵盖了多种精密加工方法，以满足不同零件的需求。以下将详细介绍8种常见的机械加工工艺。

01. 车削（Turning）

车削是将工件固定在旋转的工件夹持装置上，然后使用刀具将工件上的材料逐渐切削以获得所需形状和尺寸。这种加工方式适用于制造圆柱形零件，如轴和套筒。车削的方式和刀具选择影响着最终产品的外形和表面粗糙度。

车削可以分为不同的类型，包括外圆车削、内圆车削、车削平面、车削螺纹等。

外圆车削通常用于加工轴、圆柱体和锥体等形状；内圆车削中，刀具进入工件的内孔中，将内孔的直径和表面加工成所需的尺寸和精度；车削平面通常用于制作平整的表面，例如零件的底座或端面；车削螺纹是通过将刀具的切削刃与工件的表面相对移动，逐渐切削出螺纹形状，包括内螺纹和外螺纹。

02. 铣削（Milling）

铣削加工通过旋转刀具在工件表面上切削材料，通过控制刀具的移动，可以制造出平面、凹凸面、齿轮等复杂形状的零件。铣削包括平面铣削、立铣、端铣、齿轮铣削、轮廓铣削等。每种方式都适用于不同的加工需求。

在平面铣削中，刀具的切削刃在工件表面上切削，以获得平坦的表面；立铣常用于加工沿着工件高度方向的凹槽和孔；端铣是在工件的侧面进行切削，常用于加工轮廓、凹槽和边缘等；齿轮铣削通常使用带有切削刃的特殊刀具，以切削出齿轮的齿形；轮廓铣削用于加工复杂的曲线或轮廓形状，刀具的路径会根据轮廓进行精确的控制。

03. 钻削（Drilling）

钻削是通过旋转的钻头在工件上切削材料，以形成所需直径和深度的孔洞，广泛用于制造业、建筑业和维修领域。钻削常分为常规钻削、中心钻削、深孔钻削、多轴钻削等不同类型。

常规钻削使用带有螺旋形切削刃的钻头，一般用于较小的孔洞和一般的钻削需求；中心钻削是在工件表面上先创造一个小孔，然后再使用较大的钻头钻削，确保大孔的位置准确无误；深孔钻削用于加工较深的孔洞，这需要特殊的钻头和冷却技术，以确保加工的精度和质量；多轴钻削使用多个钻头以不同的角度同时进行钻削，适用于同时加工多个孔洞的情况。

04. 磨削（Grinding）

磨削是通过使用磨具将工件表面上的材料逐渐切削或磨除，以获得所需的形状、尺寸和表面质量。磨削通常用于加工高精度和高表面质量要求的零件，例如模具、精密机械零件、工具等。

磨削分为平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、轮廓磨削。平面磨削用于加工平坦的工件表面，以获得平整的表面和精确的尺寸；外圆磨削用于加工圆柱形工件的外圆表面，例如轴、销等；内圆磨削用于加工孔的内表面，例如内孔、轴孔等；轮廓磨削用于加工复杂的轮廓形状，例如模具和工具的刃口。

05. 镗削（Boring）

镗削通用于加工工件内部的圆孔，通过旋转的刀具在现有孔洞中进行切削，以达到精确尺寸和平面度的目标。与钻削不同，钻削是通过在工件表面上切削材料来形成孔洞，而镗削则是通过将刀具插入工件内部来切削孔洞的。

镗削分为手动镗削和数控镗削。手动镗削适用于小批量生产和简单的加工任务；数控镗削通过编程确定切削路径、进给率和旋转速度，以实现自动化的高精度加工。

06. 刨削（Planing）

刨削通过使用刨刀在工件表面上切削材料，以获得所需的平坦表面、精确的尺寸和表面质量。刨削通常用于加工较大工件的平坦表面，例如底座、床身等。它可以为工件提供平整的表面，使其适合与其他工件配合使用。

刨削通常分为粗加工和精加工两个阶段。在粗加工阶段，刨刀的切削深度较大，以快速去除材料。在精加工阶段，切削深度减小，以实现更高的表面质量和尺寸精度。刨削分为手动刨削和自动刨削两种类型。手动刨削小批量生产和简单的加工任务；自动刨削使用自动化机床来控制刨刀的移动，以实现更稳定和高效的加工过程。

07. 插削（Broaching）

插削使用插削刀具逐渐加深切削，制造出内部复杂轮廓，常用于加工工件的轮廓、凹槽、孔等复杂形状。插削通常可以获得较高的加工精度和表面质量，适用于需要高精度和良好表面质量的零件。一般分为平面插削、轮廓插削、凹槽插削、孔插削等类型。

平面插削用于加工平坦的工件表面，以获得平整的表面和精确的尺寸；轮廓插削用于加工复杂的轮廓形状，例如模具、零件等；凹槽插削用于加工凹槽和沟槽，切削刃进入工件并沿着工件表面切削；孔插削用于加工孔洞的内轮廓，切削刃进入孔洞并切削孔洞的内表面。

08. 电火花加工（EDM）

电火花加工通过使用电弧放电来切割和加工导电材料，以获得高精度、复杂形状的零件，如模具和工具，常用于制造模具、塑料注射模、航空发动机零件、医疗器械等领域。电火花加工通常用于加工难以用传统机械加工方法切削的硬、脆或高硬度材料，如工具钢、硬质合金、钛合金等。

电火花加工的主要特点：